家居企业降本竞赛，谁能一“降”到底？
2023年，家居企业在承压中前行，产能过剩、原料上涨、增速放缓，不少企业直呼“压力越来越大，经营越来越难”，更有企业巨头们提出“降本增效”，让市场感受到了阵阵寒意。
在过去，“降本增效”一直是传统制造企业的必修课，尤其是那些产品同质化、身处竞争“红海”、对成本和效率极其敏感的企业，将“降本增效”上升为公司战略的一部分。现如今，这些过去习惯了高投入、快扩张，更在意技术研发、产品创新与客户体验的巨头们，也要开始“降本增效”，难题如何破解?
产能过剩已成既定事实，行业面临的困难是一样的，因此不少家居企业向生产和管理要效益，尤其是在占成本比重最大的环节“练内功”，通过降低原材料成本等多种方法，在降本增效方面不断深挖。以下分享几个实例，希望能对企业有新的启发。
01
聚焦最大成本来源：原材料一次优化率
众所周知，家具行业原材料成本依赖度较高，原材料成本约占出厂价的三分之一。其中，在原材料成本中，综合材料利用率的80%以上的取决于一次优化率。简而言之，对一次优化率进行科学化提升至关重要。
图1：基于脉云的批次大小数据分析
图2：基于脉云的批次内材料ID数分析
不难发现，目前多数管理者都把提高材料利用率局限于设备更新上，而别无他顾，导致降本增效的效果往往南辕北辙。某客户工厂经过脉云的数据采集及深度分析发现，随着批次变大，材料利用率并没有明显增加的趋势，而究其原因是由于批次内材料种类数的增加，而导致材料利用率呈下降趋势。鉴于脉云系统的分析，根据客户目前的优化和组批方式，我们建议客户优化排产和组批方法，以控制同一个批次的材料种类来改善这一情况。
材料利用率出现问题的同样还有另一家大型家居企业。数据显示，在这家企业生产车间中，小于800工件数的批次利用率普遍较低，经过脉云系统对其锯切文件深度分析后发现，由于客户采用的优化软件只设置适合大批次的优化参数，而这并不能保证所有批次类的材料利用率最大化。
因此，我们建议客户针对小于800的批次设定更适合中小批次的优化参数，配合豪迈的CutRite自动优化软件，按不同的生产需求同时配置适合的参数，提高生产效率及材料利用率，以解决材料优化率的核心问题。
发展阶段不同，任何一家企业的战略规划，都需要因地制宜，降本增效更需要有“底层思维”，这对管理者而言并不容易，要判断这一措施是否科学有效，其依据何在?这就要看它是否直接指向事物本质。
事实上，豪迈中国的脉云系统可以帮助管理者掌握这种“底层思维”，其通过获得的多维度生产数据，经过科学精准分析，助力企业更快找到产线瓶颈，也更容易找到最直接的方法，从而实现降本增效的终极目的。
02
从余料利用率入手，多角度控成本
板材成本中，综合材料利用率的10%左右取决于余料利用率，然而大部分企业采用人工实施余料管控，通常先由加料工对余料初步分拣，再由配料工进行板件数量和状况核查。由于余料规格多样，人工效率低，该分层监管方法对实际原料利用率无显著提升作用。
配合数字化余料管理软件，余料利用率提高到75%
家居产业向“余料管理”要竞争力，科凡定制给出了全套答案——其通过引入豪迈中国的余料管理系统，大板优化率从81.8%提升到86.93%，整体优化率提升至88.6%，使用余料管理前，科凡的余料利用率约为50%，而目前余料利用率为75%，节约人民币约68万，投入人工以及软件费用大概约25万/年，综合节省材料成本约43万/年。
03
降低返工率，全方位创效益
生产异常多，返工率高是定制家居存在的普遍问题。定制企业和标准化生产企业有着本质区别，定制生产本身是满足消费者需求的生产方式，但是消费者需求千差万别，导致生产的安排具有不确定性，那么出现差错往往就不可避免。
值得注意的是，超过80%的返工板件源于封边异常。据统计，在智能车间的生产线中，有超过60%的停机时间是由封边工序引起的，超过80%的返工板件是封边异常导致的，同时超过25%的投诉与封边相关，因此封边是定制家具生产过程中最为复杂的工序。
用实际加工米数精准判断封边机各个单元准确的消耗状态
做到预维保，保证封边质量
如何用好数字化工具为企业生产提高产品质量，实现降本增效，始终是豪迈中国数字化战略落地的重要使命。脉云系统经过多年的迭代，目前可通过对封边设备实时监控，收集影响封边质量的关键指数，如胶锅温度、涂胶轴温度、空压曲线、线速、预铣刀状态等数据，减少生产中不必要的停机与返工，实现降本增效。
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豪迈中国一直是推动家居企业实现降本提效的先行者，针对能看得见的显性成本，豪迈中国通过帮助企业改善生产线、以自动化生产降低人工成本，取得了许多成功的案例。而针对看不见的隐性成本，豪迈中国利用数字化系统帮助企业发现生产过程中的瓶颈，并实现这些改进潜力，以达到降本增效。
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